Les Usages de la configuration Rijk zwaan

Neva indus 41987
Version:

Indus Neva

Head:

Springhead

Plateau:

Polypropylene

Poteaux:

Galvanized steel

Taille du big bag:

95 x 95 x 105 cm

Application:

Remplissage et déchargement

Fondée en 1924 en tant qu'entreprise familiale, l'entreprise est devenue en 2013 un acteur mondial dans le développement et la vente de variétés de légumes et de semences de haute qualité pour les producteurs.

Rijk Zwaan est en croissance constante et fait partie du top 5 des entreprises internationales fournissant des semences de légumes. L'inspection et le conditionnement des produits sont centralisés à De Lier, aux Pays-Bas. Rijk Zwaan cherche continuellement à améliorer son efficacité. Dans le département emballage, cela a conduit à l'investissement dans les systèmes de manutention de Big Bags Indus Neva.

Nouveaux conteneurs pour vrac Indus Neva

Plusieurs fois par semaine, les semences sont envoyées à Incotec Europe à Enkhuizen via le service de conditionnement. Incotec réalise le processus d'enrobage de nos graines de laitue par exemple. Selon René Heijink, cela n'a pas été fait efficacement l'année dernière, le processus comportant trop de traitements et de manipulations différents. Rijk Zwaan recevait les pellets d'Incotec dans de grandes boîtes ou des boites de conserve. Par exemple, les employés chargés de l'emballage devaient remplir environ 30 unités pour les paquets de 400 kilogrammes. Les boîtes de conserve ou les cartons devaient être ouverts et placés dans le haut de la machine du service d'emballage. C'est pourquoi Rijk Zwaan et Incotec ont cherché ensemble une méthode pour faciliter le transport et le traitement des graines.

René Heijink : "Principalement, nous ne voulions pas introduire les granulés par le haut des machines, mais de préférence par le bas. C'est pourquoi nous avons opté pour les Indus Neva's de Indus Integrated Bulk Logistics.

Indus a travaillé en étroite collaboration avec nous pour trouver une solution personnalisée."

Les granulés contenant les graines sont placés dans des big bags solides d'environ 95 centimètres sur 95. La structure spéciale des palettes au bas du Neva permet au chariot élévateur de soulever les granulés en vrac en un seul mouvement jusqu'au sommet de la machine de traitement. Un employé connecte ensuite le bec de décharge du big bag à travers le centre du cadre inférieur du Neva - qui s'ouvre et se ferme au moyen d'une glissière actionnée sur le côté - dans la machine. En peu de temps, la machine est remplie en un seul geste. Comment avez-vous procédé pour choisir ce nouveau système ? René Heijink : "Nous avons discuté de tout cela avec deux groupes distincts. Les Neva' de l'Indus ont permis de décharger par le fond. C'était un gros avantage.

En outre, ils sont faciles à transporter, durables et d'un prix acceptable. Nous utilisons les Neva' depuis environ 18 mois maintenant et nous en sommes très satisfaits. Non seulement nous travaillons plus efficacement, mais les Neva' nous permettent de travailler dans de meilleures conditions et ils sont plus sûrs."

Jacco Klompé, directeur adjoint du traitement chez Incotec, est d'accord pour dire que le processus est désormais beaucoup plus efficace: : "Le remplissage et le déchargement vont maintenant beaucoup plus vite. En outre, les Neva' sont faciles à empiler s'ils sont remplis et ils prennent peu d'espace de stockage s'ils sont vides ou lors du transport de retour. Investir dans un tel système, qui est utilisé en permanence, est rentabilisé en quelques années seulement." La croissance régulière de Rijk Zwaan a amené l'entreprise à envisager d'autres processus qui pourraient passer à l'utilisation des Indus Neva's. Le système a clairement fait ses preuves dans la pratique..

"Cela a eu un impact énorme sur nos processus. Nous gagnons du temps et travaillons de manière plus sûre et avec une plus grande satisfaction professionnelle" René Heijink Responsable Emballage

L'immense site principal de Rijk Zwaan est situé à De Lier, au cœur de la région du Westland, et emploie près de 650 personnes. Dans la partie occidentale de la province de Brabant, près du village de Fijnaart, l'entreprise dispose également d'un grand centre d'amélioration des cultures avec différents laboratoires qui emploient ensemble environ 400 personnes. En outre, un millier d'employés travaillent dans différentes filiales réparties dans le monde entier.

Rijk Zwaan se concentre sur le développement, la culture, la production et la vente de semences de légumes de haute qualité.

Le concept de l'entreprise consistant à mettre l'accent sur la qualité est clairement en hausse. Les ventes augmentent régulièrement dans plus de 100 pays. En 2007, l'entreprise d'amélioration des cultures maraîchères a élaboré les plans d'un nouveau bâtiment. La construction a commencé en 2010 et devrait être achevée en 2014.

Quel est le secret de cette croissance régulière ? René Heijink : "Cela a tout à voir avec la culture d'entreprise de Rijk Zwaan. L'organisation fait tout pour créer une atmosphère agréable et stimulante. Les employés ne se contentent pas de suivre des cours relatifs à nos produits, ils sont également encouragés à réfléchir aux améliorations à apporter. Tous nos employés savent qu'ils travaillent avec un produit de qualité supérieure"

Demande spécifique du marché
Le développement de nouvelles variétés de légumes constitue un maillon important de la chaîne des processus commerciaux. Chaque pays a sa propre culture, sa propre réglementation, ses propres préférences en matière de consommation et, bien sûr, son propre climat. Les chercheurs élaborent constamment des produits innovants dans nos laboratoires spécialisés. Anticiper les demandes spécifiques du marché est devenu un véritable art chez Rijk Zwaan. René Heijink : "Il suffit de regarder tous les différents types de laitue et la gamme de tomates que les consommateurs peuvent choisir aux Pays-Bas." Rijk Zwaan produit encore plus de variétés grâce à la demande croissante de l'Asie. Alors que le consommateur européen préfère une laitue croquante composée de feuilles de laitue courtes, le consommateur chinois préfère de loin que sa laitue ait des feuilles longues. Il y a au total 25 légumes différents qui proviennent d'environ 900 variétés différentes. Le développement d'une nouvelle variété prend normalement entre six et douze ans. Nous occupons la première place mondiale en tant que scientifiques agricoles chargés d'améliorer les souches de laitue et d'épinard.

Un département emballage innovant
Le département emballage représente la phase finale de tous les processus de l'entreprise, après le nettoyage standard et le traitement des graines (préparation, granulation et enrobage), mais avant la distribution aux clients. Le comptage et le pesage des graines sont effectués automatiquement dans ce service, de même que le conditionnement des granulés utilisés pour encapsuler les graines des plantes, ce qui facilite leur ensemencement à la machine. Les graines des plantes les plus chères comme le concombre, la tomate, le paprika et l'aubergine sont toutes comptées. Les petits lots de graines sont pesés et emballés manuellement par les employés dans une zone séparée. Ils constituent également des portions pour le département de traitement des semences. Le département, exceptionnellement propre et sans poussière, est actuellement équipé de six machines à compter, de deux lignes de mise en conserve, de deux peseuses et d'une ligne de vrac utilisée principalement pour les épinards. Une ligne de mise en conserve conditionne des boîtes contenant 5 000 granulés, l'autre ligne conditionne des boîtes contenant 25 000 granulés. Trois machines à compter, chacune avec 4x12 canaux, sont utilisées pour compter toutes les graines avec précision.

René Heijink : "La capacité totale est d'environ 30 000 graines par minute. Cette même ligne dispose également d'une soudeuse automatique pour l'emballage. En dehors du réglage de la machine, rien ne doit être fait manuellement." René Heijink a pris la tête du département emballage il y a trois ans. Outre la résolution des problèmes, il est chargé de mettre en œuvre les changements de procédure et de superviser l'ambiance de travail dans l'atelier sur le long terme. Comment pouvons-nous rendre les processus et les méthodes de travail plus efficaces ? Quelles idées ou suggestions les employés ont-ils ? Quelles sont les alternatives et quel type d'investissement serait nécessaire pour introduire des améliorations ? "Au départ, je trouvais qu'il y avait trop de pression de travail dans le département. Les gens devaient travailler juste à côté les uns des autres. De plus, il semble qu'il y ait un manque de travail d'équipe. Nous avons pris des mesures importantes pour y remédier. Dans le nouveau bâtiment, le service de conditionnement est beaucoup plus spacieux et notre équipe en est très satisfaite", confirme-t-il avec joie.

Inspection des semences
Les employés du service de conditionnement remplissent une fonction importante d'inspection des processus. "Nous sommes les dernières personnes à voir et à inspecter les graines. Nous sommes en mesure de décider si une graine répond aux normes par le biais d'une inspection visuelle. Si par exemple la graine n'est pas correctement nettoyée, nous corrigeons le processus. Nous supervisons également la sécurité des processus et évitons, par exemple, que les lots ne soient mélangés." Expliquait René Heijink. " Il serait désastreux qu'un client voie des tomates tros au lieu de tomates de bœuf sortir du sol. Nous devons toujours empêcher que cela se produise."

Outre l'inspection du produit et le fonctionnement des machines, le nettoyage est une autre tâche importante. Il ne faut jamais laisser traîner de minuscules graines. Après chaque lot, les personnes travaillant dans le département de conditionnement nettoient entièrement la machine à l'aide d'un équipement d'air à haute pression et d'un aspirateur. La procédure standard prévoit qu'une personne vérifie et signe le nettoyage effectué par son collègue. Cela peut sembler inutile, mais tout cela contribue au processus de conscientisation du nettoyeur. Rien n'est laissé au hasard. Cela va de pair avec la production et la livraison d'un produit de qualité supérieure.

Où se situe le point de critique possible ? René Heijink : "L'acheminement de chaque lot est programmé au préalable par les équipes d'approvisionnement. Chaque lot de graines reçoit un code-barres unique. De cette façon, les graines doivent arriver à la bonne machine. Si ce n'est pas le cas en raison d'une erreur humaine, un message apparaît sur le scanner. Dans ce cas, il ne peut y avoir de problème que si l'employé oublie d'utiliser le scanner. C'est pourquoi tous les processus de l'entreprise tournent autour de procédures fixes.

C'est vraiment bien organisé chez Rijk Zwaan. L'employé scanne chacune des opérations qu'il effectue."

Créer des capacités supplémentaires

Les ventes de Rijk Zwaan augmentent et, par conséquent, la quantité de semences qui doit être traitée dans le département emballage. Le nombre de personnes qui y travaillent est ainsi passé de 18 à 25.

"Mais nous ne sommes pas en mesure d'augmenter le nombre d'employés du département en fonction de l'augmentation des ventes mondiales. C'est pourquoi nous devons créer des capacités supplémentaires. Nous procédons actuellement à un investissement substantiel dans de nouvelles machines de comptage avec des canaux plus larges qui peuvent compter plus de graines simultanément, ce qui augmentera considérablement notre capacité de production horaire. Au lieu de prendre trois heures, ces nouvelles machines peuvent traiter la même quantité en une heure seulement. Les gains les plus importants sont obtenus avec les grands lots de plus de 1 000 sachets jusqu'à 50 grammes, mais les lots plus petits sont également intéressants avec ces machines", a déclaré René Heijink. Il est typique que l'ensemble de l'entreprise pense toujours à l'avenir. Une plus grande efficacité ne doit jamais se faire au détriment de la sécurité ou de la qualité. "Actuellement, nous sommes également occupés, dans ce département, à nous demander si nous devons ou non investir dans une pièce d’emballage supplémentaire pour les semences de tomates, par exemple. Cela permet d'éviter que la force germinale ne se détache. Nous voulons que tout soit à 100%. Par ailleurs, nous souhaitons également que les 18 opérateurs de notre département apprennent à mieux utiliser leurs machines. Cette sensibilisation aux processus quotidiens accroît également l'efficacité de notre entreprise."

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