Drei wesentliche Herausforderungen in der Kunststoffproduktion und wie man sie überwindet
In der Kunststoffproduktion sind Effizienz und Kontinuität alles. Von Spritzguss bis zur Extrusion sollten Ihre Maschinen ohne Unterbrechung laufen, und Ihre Bediener sollten sich darauf konzentrieren, Mehrwert zu schaffen, anstatt Material zu bewegen. Dennoch kämpfen in der Praxis viele Fabriken mit der Komplexität der Lieferkette und ineffizientem Umgang mit Schüttgut.
Bei Indus Bulk Logistics besuchen wir eine Vielzahl von Kunststoffproduktionsstätten in Europa und Nordamerika. Was wir sehen, ist, dass die Art und Weise, wie Rohmaterialien in den Produktionsprozess eingespeist werden, direkt auf Sicherheit, Kosten und Output wirkt. Ob Neu-Granulat, Mahlgut oder recyceltes Material – das Verpackungsformat – Big Bags (FIBCs, Schüttgutsäcke), Octabins oder 25-kg-Säcke – verursacht oft Engpässe.
Basierend auf unserer Erfahrung sind hier drei der größten Herausforderungen für Kunststoffhersteller beim Umgang mit Rohmaterialien:
Hohe Investitionskosten in Entladesysteme
Jede Kunststofffabrik möchte kontinuierlich, automatisiert und zuverlässig produzieren. Aber das beginnt mit der Versorgung: Wie werden Ihre Rohmaterialien auf die Werksebene geliefert?
FIBCs (Big Bags/Schüttgutsäcke): Werden häufig für Mahlgut oder recycelte Materialien verwendet. Typischerweise auf Holzpaletten geliefert, erfordern sie entweder Lagerung oder direkte Zuführung in die Produktion. Das Problem: Das Entleeren erfordert oft ein teures Kran- oder Hebesystem. Big-Bag-Entladestationen beginnen typischerweise bei 15.000 Euro. Und das, bevor man die Platzanforderungen berücksichtigt.
Octabins: Auch wenn sie für Lieferanten stabil sind, sind Octabins schwer in eine Produktionsumgebung zu integrieren. Das Entleeren erfordert häufig Vakuumsysteme von oben, die genauso viel wie eine Big Bag Entladestation kosten. Außerdem sind sie nicht stapelbar, was zu Lagerineffizienzen führt.
25-kg-Säcke: Der Standard für Neu-Polymer-Materialien. Auf Paletten geliefert, erfordern sie entweder manuelle Handhabung (arbeitsintensiv, unsicher und kostspielig) oder eine Säckeaufschneidemaschine. Diese Maschinen kosten jedoch typischerweise 80.000–90.000 Euro. Deshalb lagern viele Unternehmen die Umverpackung an Dritte aus. Dies fügt zusätzliche Schritte, Vorlaufzeiten und Kosten zur Lieferkette hinzu.
In allen drei Fällen sind die erforderlichen Investitionen hoch, und der ROI ist oft unklar. Doch ohne dies anzugehen, riskiert Ihr Produktionsteam höhere Betriebskosten, Ausfallzeiten und eingeschränkte Flexibilität.
Übermäßige manuelle Handhabung
Für viele Kunststoffhersteller ist Automatisierung einfach nicht erreichbar, weshalb sie auf manuelle Lösungen zurückgreifen. Doch dies hat seinen Preis.
Nehmen wir als Beispiel die Umpackung: 40 Säcke à 25 kg werden in einen 1000-kg-Big Bag umgefüllt. Von Hand dauert das mindestens eine Stunde. Das ist eine Stunde wertvoller Bedienerzeit, die verloren geht, von der physischen Belastung der Mitarbeiter ganz zu schweigen. In den meisten westeuropäischen und nordamerikanischen Ländern ist eine solche manuelle Hebearbeit aufgrund von Gesundheits- und Sicherheitsvorschriften entweder stark eingeschränkt oder gänzlich verboten.
Über die Einhaltung hinaus führt manuelle Handhabung zu Unbeständigkeit. Wenn Bediener Zeit damit verbringen, Säcke zu bewegen und aufzuschneiden, überwachen sie weder die Qualität, betreiben Maschinen noch verbessern sie die Effizienz. Auf lange Sicht verlangsamt dies die Produktion und erhöht die Kosten pro produzierter Tonne.
Maschinenstillstand aufgrund unregelmäßiger Versorgung
Wenige Dinge sind für Produktionsleiter frustrierender als Maschinen, die aufgrund eines Mangels an Eingaben stillstehen. Doch in Kunststofffabriken passiert dies täglich:
Bediener laden 25-kg-Säcke nicht rechtzeitig auf, sodass Maschinen auf Material 'warten'.
Vakuumschläuche, die in die Big Bags eingeführt werden, sind nicht richtig ausgerichtet, was dazu führt, dass 100–200 kg Material ungenutzt bleiben, während die Produktion noch läuft.
Unterbrechungen in der Versorgung treten auf, weil der vorgelagerte Prozess des Umpackens oder Materialtransports ineffizient ist.
Jede Minute Ausfallzeit übersetzt sich in verspätete Bestellungen, frustrierte Kunden und verschwendete Energie. Bei Produktionsbändern mit hohem Volumen kann dies leicht zu Tausenden von Euro pro Schicht summieren.
Warum Big Bags die klügere Wahl sind
Obwohl jede Fabrik ihre eigenen Herausforderungen hat, ist ein Trend klar: Big Bags (FIBCs) sind eine effizientere und nachhaltigere Option als Octabins oder manuelle Handhabung von 25-kg-Säcken.
Lagereffizienz: Octabins sind nicht sicher stapelbar und benötigen wertvollen Lagerplatz. Traditionell hatten auch Big Bags diese Einschränkung, bis der Indus Neva Big Bag-Träger das Stapeln möglich machte. Viele Kunststoffverarbeiter nutzen nun diese Lösung, um große Volumen in einem kompakten Umfang sicher zu lagern und zu handhaben.
Automatisierungspotential: Durch die Standardisierung auf Big Bags ist es viel einfacher, automatisierte Entladestationen in Ihren Produktionsprozess zu integrieren und die Abhängigkeit von manueller Arbeit zu reduzieren.
Nachhaltigkeit: Im Gegensatz zu Octabins können Big Bags oft wiederverwendet werden, was Verpackungsabfälle reduziert.
Ein Durchbruch bei der Handhabung von 25-kg-Säcken
Natürlich werden nicht alle Materialien in Big Bags geliefert. Neupolymere werden häufig noch in 25-kg-Säcken angeliefert. Deshalb ist es entscheidend, 25-kg-Säcke effizient in Big Bags zu verarbeiten, um eine kontinuierliche Produktion mit hohen Volumen zu gewährleisten.
Bislang haben die hohen Kosten von Säckeaufschneidemaschinen viele Kunststoffhersteller davon abgehalten, zu investieren. Aber Indus hat eine neue Generation von Säckeaufschneidelösungen entwickelt, die den Markt revolutionieren wird. Mit einem erwarteten Preisniveau, das 22-33% niedriger als die aktuellen Maschinen liegt, macht diese Innovation Automatisierung für ein viel breiteres Spektrum an Kunststoffverarbeitern von Extrusionsanlagen bis hin zu Spritzgussanlagen zugänglich.
Aufbau einer fehlerfreien Produktionskette
Durch die Kombination von FIBCs, dem Indus Neva Big Bag-Träger und unseren Entladestationen können Kunststoffhersteller einen reibungslosen, sicheren und kosteneffizienten Materialfluss erreichen:
Weniger manuelle Handhabung
Niedrigere Investitionsbarrieren
Sicherere Arbeitsbedingungen
Reduzierte Ausfallzeiten
Flexiblere, skalierbare Produktion
Kurz gesagt: weniger Engpässe, mehr Output.
Fazit
Kunststoffproduktion ist wettbewerbsfähig, und die Margen hängen von der Effizienz ab. Indem Sie überdenken, wie Rohmaterialien in Ihr Werk gelangen, können Sie erhebliche Verbesserungen bei Sicherheit, Kosten und Durchsatz freischalten.
Bei Indus Bulk Logistics unterstützen wir Hersteller in Westeuropa und Nordamerika dabei, ihren Umgang mit Schüttgütern zu transformieren. Von stapelbaren Big-Bag-Trägern bis hin zu erschwinglichen Säckeaufschneidelösungen machen wir kontinuierliche Produktion möglich.
Interessiert daran, Ihre Materialhandhabung zu verbessern? Kontaktieren Sie unser Team, um zu erfahren, wie Indus-Lösungen Ihre Produktionseffizienz unterstützen können.
